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En Vedette
L’aspect incontournable de la maintenance préventive

L’équipement ne peut pas demeurer dans un état de fonctionnement fiable sans maintenance préventive (MP). Comment en faire notre priorité numéro un?


29 mars 2021
Par Peter Phillips

Photo : phillipspears/Getty Images

Manquer de temps pour terminer toutes les tâches de maintenance préventive s’avère un problème courant, qu’il s’agisse d’équipement de production ou d’entretien des installations. Chaque semaine, je constate des bons de travail de MP qui s’empilent et des employés qui prennent de plus en plus de retard. Tous les experts s’entendent pourtant pour dire que la MP doit passer en premier, et que ce point n’est pas négociable. Pourtant, les tâches de MP se retrouvent souvent reléguées en deuxième ou en troisième position dans l’échelle des priorités, et ont les reporte pour toutes sortes de raisons. Une fois que les travaux d’entretien issus de bons de travail correctifs et de réparations planifiées sont terminés, il reste un temps précieux pour les travaux de MP. La plupart des installations de fabrication disposent d’un temps limité pour terminer les bons de travail pendant les périodes d’arrêt hebdomadaires ou les arrêts programmés.

Voici une liste d’excuses courantes pour ne pas avoir un bon taux d’achèvement des travaux de MP :

  • Les travaux de MP de notre logiciel de GMAO ne sont pas classés comme prioritaires.
  • Il y a plus d’heures de MP dans notre système que d’heures de travail.
  • Les instructions décrivant les travaux de MP à effectuer s’avèrent souvent vagues et générales. Plus de temps que prévu est donc souvent nécessaire.
  • Il n’y a pas suffisamment d’heures d’arrêt programmées par semaine pour atteindre un taux raisonnable de MP.
  • Les travaux de MP sur l’équipement en marche ne sont pas suffisamment efficaces pour réduire le nombre d’heures nécessaires aux travaux de MP sur l’équipement à l’arrêt.

Comment surmonter ces problèmes? Au cours du projet de restauration, ces éléments ont été traités en examinant les registres. Le registre répertorie tous les composants d’usure de la machine. À partir de ces informations, la probabilité de défaillance de chaque composant peut être déterminée. La stratégie de maintenance appropriée est ensuite créée. Voici des stratégies à mettre de l’avant :

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  • Surveillance en fonction de l’état (CBM)
  • CBM intermittent
  • Remplacement en fonction du temps (TBR)
  • Inspection en fonction du temps (TBI)
  • Fonctionnement jusqu’à la défaillance (RTF)

Il n’est pas raisonnable de penser que nous pouvons surveiller chaque composant d’un équipement, et une telle installation serait coûteuse. Cependant, cette stratégie peut s’avérer très avantageuse pour les équipements critiques. La surveillance d’un équipement permet de prévoir quand le composant devra être remplacé. Des mesures comme l’analyse des vibrations, l’analyse de l’huile et d’autres types de surveillance sur les moteurs, les boîtes d’engrenages et les gros roulements peuvent se révéler extrêmement efficaces; surtout lorsque le composant se situe dans un endroit difficile à atteindre ou que les coûts s’avèrent élevés en cas de défaillance.

Photo : svedoliver/Getty Images

Surveillance en fonction de l’état (CBM) – Que les stratégies de maintenance reposent sur le personnel ou un service contractuel, la surveillance des vibrations, de la température et autres CBM peuvent permettre de prédire les pannes, afin que les composants puissent être programmés pour réparation ou remplacement. Il est toutefois important de préciser ici que si vous optez pour une stratégie CBM, vous devez être certains à 100 % que les capteurs vous avertiront suffisamment tôt pour prendre les actions nécessaires avant la défaillance.

Remplacement en fonction du temps (TBR) – Presque  tous les composants d’usure ont une espérance de vie établie, dans la mesure où ils fonctionnent dans le milieu prescrit par le fabricant. Les études sur les composants industriels ont prouvé que la maintenance TBR est souvent la méthode de MP la plus rentable, et elle est devenue la meilleure pratique dans de nombreuses organisations.

Des pièces comme les moteurs, les boîtes d’engrenages, les cylindres et autres composants de ce type annoncent une longévité déterminée. Le remplacement méthodique de ces composants dans les délais prescrits garantira leur fiabilité. Par exemple, les moteurs et les boîtes d’engrenages demandent normalement à être remplacés après 10 à 15 ans selon leur cycle et leurs conditions d’utilisation. Les cylindres pourraient devoir être changés chaque année.

Inspection en fonction du temps (TBI) – Les  inspections régulières, souvent appelées CIL (nettoyer, inspecter et lubrifier), permettent de conserver la machine en bon état. Ce type de maintenance est celui qui requiert le plus de temps, comme il nécessite généralement l’arrêt de l’équipement, le retrait des gardes et autres pièces de protection et la vérification visuelle des composants.

Chaque tâche de MP est accompagnée d’une fréquence (hebdomadaire, mensuelle) et de gestes à poser : où nettoyer, comment lubrifier, quoi inspecter. Comme tous les composants de la machine sont inspectés à chaque épisode de MP, nous commençons à prendre du retard et les bons de travail TBI s’accumulent dans notre carnet de commandes. Comment contrer cette tendance, tout en assurant une maintenance de qualité et à temps de notre équipement?

Premièrement, les inspections doivent être plus judicieuses. Chaque élément sur la feuille d’inspection doit contenir suffisamment de détails pour inspecter correctement le composant. Chaque élément de la liste d’inspection doit être revu pour déterminer quels composants sont réellement arrivés à leur maintenance périodique. Quels sont les éléments critiques et à quelle fréquence doivent-ils être inspectés? De nombreuses inspections sont d’ordre général, et chaque composant de l’équipement est inspecté à chaque épisode de MP, même si certains se révèlent en bon état d’une fois à l’autre. Voilà pourquoi les instructions de MP doivent être rédigées sur mesure pour chaque machine, afin que ce ne soit que les éléments critiques qui soient inspectés selon la fréquence prescrite.

Deuxièmement, prenez le temps de figurer les inspections qui peuvent être effectuées lorsque la machine fonctionne. Son temps d’arrêt pourra ainsi être minimisé. À eux seuls, ces deux points pourront permettre de réduire un bon nombre d’heures de maintenance TBI.

Fonctionnement jusqu’à la défaillance (RTF) – Les équipements aux composants redondants, dont une panne n’affectera pas la production, peuvent fonctionner jusqu’à leur défaillance. Une mise en garde toutefois lorsqu’on décide d’adopter cette stratégie : le fonctionnement jusqu’à défaillance d’un composant peut entraîner des dommages matériels collatéraux.

Avouons-le. Nous n’allons pas embaucher plus de personnel de maintenance juste pour faire de la MP. Nous devons donc gérer cette charge de travail avec le personnel en place. Par ailleurs, nous n’avons pas le choix de bien entretenir notre équipement. Le secret réside donc dans l’adoption de stratégies de maintenance préventive efficaces, et dans l’utilisation judicieuse de l’équipement et des heures de travail dont nous disposons.
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Peter Phillips est consultant industriel, formateur et concepteur de programme. Il est propriétaire de Trailwalk Holdings, une entreprise de consultation et de formation en maintenance située en Nouvelle-Écosse.


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