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L’avenir de la maintenance

novembre 2, 2022  By James Reyes-Picknell


Photo: Nay/Adobe stock

En résumé, la maintenance est un aspect important du maintien de la fiabilité des opérations. Pour y parvenir, nous devons être plus intelligents et travailler de manière plus efficace, en utilisant davantage la technologie déployée, et ce, d’une manière plus stratégique que celle mise en place aujourd’hui.

Parce que ceux qui conçoivent nos systèmes ne voient pas les choses de la même façon, aucun ingénieur ou inventeur n’a jamais conçu un système ou un équipement incassable. Par contre, pour ceux d’entre nous qui travaillent à la maintenance, cela signifie la sécurité de l’emploi. Nous savons que la façon dont nous entretenons pourra changer, mais, puisque nous serons toujours tenus de faire de la maintenance et de l’entretien, cela reste immuable.

Nous avons déjà une grande partie des connaissances dont nous avons besoin pour faire mieux, donc, à l’avenir, il ne nous reste qu’à tirer parti de ces connaissances pour faire de grands changements. Plutôt que de nous concentrer sur le développement de systèmes encore plus complexes et sophistiqués, nous nous devons de nous concentrer sur une meilleure utilisation de ce que nous avons déjà et sur ce qui est déjà en cours de développement.

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Nous savons qu’il est bon de prévenir les défaillances, que tous les échecs ne peuvent être évités et que de nombreuses défaillances (y compris celles qui peuvent être évitées) peuvent être prédites si nous surveillons les bonnes conditions, telles que l’équipement (vibrations, température) et les performances du système (consommation de carburant, débits, positions des vannes, qualité du produit). Les responsables de la maintenance ont tendance à faire davantage de surveillance au lieu de se fier aux opérateurs lorsqu’ils se plaignent de problèmes de performance. Les responsables filtrent inconsciemment des informations précieuses.

Certaines conditions peuvent être surveillées par les cinq sens humains (low tech, high touch). Bien que cela peut varier d’une personne à l’autre, ce principe peut quand même bien fonctionner si nous les surveillons de façon constante. D’autres conditions sont contrôlées par des instruments et des équipements. Dans les deux cas, nous devons agir lorsque nous découvrons un problème.

Les défaillances des programmes de surveillance de l’état ne sont généralement pas dues à l’échec d’un capteur (humain ou autre), mais plutôt à l’absence de cohérence dans la surveillance et à l’absence de suivi nécessaire en cas d’un problème. Nous savons déjà qu’il y a un problème lorsque les entreprises mettent davantage l’accent sur l’exploitation de ce qu’elles apprennent de leurs propres informations opérationnelles pour mieux gérer les conséquences des défaillances. Ceci nécessite une certaine amélioration des compétences en matière de planification et de supervision afin que des mesures soient prises en temps opportun.

Depuis que nous disposons d’ordinateurs, nous connaissons une croissance massive de la technologie qui permet une meilleure surveillance de l’état des équipements. Aujourd’hui, cela devient plus sensible, sans fil, et les prix des capteurs baissent. Avec l’IoT, cela nous permet d’augmenter davantage notre capacité d’observation et ainsi de sans cesse nous améliorer. Certains systèmes sont programmés pour nous dire quoi faire de nos observations. Ce n’est pas différent de la maintenance prédictive, mais elle élimine l’humain du processus de décision. Au fur et à mesure que l’apprentissage automatique s’améliorera, cela augmentera.

Pour ceux qui sont prêts à investir dans la surveillance, l’avenir nous promet une croissance de ce qui peut être surveillé, de comment nous pouvons le surveiller et des possibilités de développement de la surveillance à distance. L’utilisation de la robotique va se développer, tout comme la nécessité d’entretenir ces robots. Cela se fera sous la forme de drones qui voleront ou se promèneront dans nos usines et dans nos actifs linéaires. Ces drones auront des capteurs et des lecteurs qui enregistreront ce que les capteurs installés sur les actifs enverront.

Les robots de surveillance pourraient potentiellement remplacer les opérateurs et les agents de maintenance qui effectuent aujourd’hui ces tournées. Les robots seront plus cohérents et probablement plus précis. Les relevés seront enregistrés automatiquement et avec plus de précision que par les humains. Les alertes et les actions nécessaires seront produites sous la forme d’une notification d’action sur nos systèmes de gestion. Cela existe déjà et le potentiel de progression est considérable.

Cependant, il incombera aux responsables de la maintenance d’agir, en temps opportun, à la suite de ces notifications afin de s’assurer que tous ces investissements technologiques ne soient pas gaspillés.

Les connaissances nécessaires à l’utilisation des technologies de maintenance conditionnelle seront de plus en plus intégrées dans le domaine de l’IA et ces connaissances spécialisées ne seront plus détenues que par les fournisseurs de ces technologies. Cela libérera le personnel de maintenance de la nécessité de posséder cette expertise.

Par contre, nous aurons toujours besoin de main d’oeuvre en maintenance bien équipée et bien formée pour remplacer les composants lorsque ceux-ci seront défaillants ou pour effectuer un dépannage qui va au-delà de ce que les capteurs nous disent. Le personnel pourra confirmer ce que les capteurs nous disent et les responsables de la maintenance deviendront de meilleurs dépanneurs pour gérer les inventaires des pièces nécessaires et fournir des remplacements de pièces dont l’estimation deviendront très coûteuse.

Pour profiter pleinement de la situation, il faut savoir ce qui peut mal tourner et ce qu’il faut rechercher pour assurer une surveillance efficace. Cela nécessite une connaissance plus approfondie de ce qui se passe à l’intérieur de nos actifs – le type de connaissances générées lorsque nous effectuons une analyse de maintenance centrée sur la fiabilité (RCM). L’avenir nous en réserve davantage. Étant donné qu’elle est si sensible au contexte opérationnel, nous apprendrons qu’une taille unique ne convient pas à tous et que la résistance à l’investissement diminuera.

Tout cela signifie que nous trouverons les défaillances plus tôt, ce qui minimisera les conséquences pour l’entreprise et permettra ainsi d’effectuer des travaux de réparation moins importants. Ces travaux de réparation nécessiteront toujours des pièces et des matériaux, tous disponibles au moment et au bon endroit, et ce, au besoin. Historiquement, nous avons fait, et continuons de faire, un très mauvais travail de prévision de ces besoins.

On commence à prendre conscience que nous pouvons tirer profit des résultats de la gestion du cycle de vie des matériaux : ils nous indiquent ce qui peut se produire, à quelle fréquence et ce que nous pouvons faire pour y remédier. Cela nous permet une meilleure prévision des besoins en matériaux. Sans cela, nous continuerons à souffrir de pénuries de matériaux et de travaux de réparation reportés ou retardés. Une solution consiste à renforcer la robustesse et la redondance de nos actifs, mais cela demande beaucoup de capitaux. Une meilleure solution est de devenir plus intelligent et de tirer avantage de ce qui fonctionne bien.

Des nouvelles technologies seront continuellement introduites dans nos actifs physiques – usines et équipements mobiles. Au fur et à mesure de leur introduction, nous devrons apprendre comment elles fonctionnent (pour pouvoir les faire fonctionner) et comment elles tombent en panne (pour pouvoir les entretenir). Certaines déterminent de nouvelles méthodes de maintenance qui devront également être enseignées.

Actuellement, de nombreuses entreprises détestent l’investissement dans autre chose qu’une formation minimale pour répondre aux exigences réglementaires. Si nous voulons profiter de ces nouvelles technologies sophistiquées, il faudra former notre personnel. Malheureusement, les responsables de la maintenance continueront probablement à mal communiquer les besoins et les avantages commerciaux de la surveillance et les entreprises continueront de retarder les investissements dans la formation qui permettra d’exploiter les technologies de la façon la plus efficace possible.

Les techniciens doivent améliorer leurs compétences en communication et leurs connaissances en affaires. Les chefs d’entreprise doivent mieux comprendre les actifs dont ils sont dépendants. S’ils peuvent se rencontrer au milieu, les difficultés de communication seront alors diminuées. À terme, les écoles de commerce et les programmes d’enseignement technique consacreront une partie de leur programme à ces sujets importants qui sont aujourd’hui largement ignorés. À l’avenir, on considérera que ce changement n’est pas directement lié à la maintenance et que ce dernier réside dans les systèmes éducatifs qui alimentent nos industries en techniciens, en responsables de la maintenance et en chefs d’entreprise.


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