Machines et Equipments MFO

En Vedette
Un processus automatisé aide les produits à se déplacer

Le distributeur utilise un ensemble de systèmes associé aux meilleures pratiques pour réduire les temps d'arrêt au minimum.


30 mars 2021
Par Mario Cywinski

Photo: gracieuseté d’Acklands-Grainger.

Qu’ont en commun un système de guidage câblé, un système informatisé de gestion de la maintenance et un système de convoyeur en mouvement continu?

Il s’agit de trois systèmes à technologie de pointe utilisés par Acklands-Grainger dans son usine de distribution moderne en Ontario. Intrigué par le fonctionnement synergique de ces systèmes, le magazine MRO s’est récemment rendu aux installations de l’entreprise à Caledon, au nord de Toronto. Ouvert en juin 2015, l’établissement vaut assurément le détour avec sa superficie excédant 500 000 pieds carrés, ses quelque 150 employés et ses processus automatisés assurant le déplacement des produits.

L’un de ces processus automatisés se veut un système de guidage câblé utilisé par les chariots élévateurs pour la préparation des commandes et le réapprovisionnement du stock, alors qu’ils sillonnent les allées dans l’entrepôt. Une fois dans les allées, les chariots élévateurs Raymond sont pris en charge par le système. De ce fait, l’opérateur n’a plus besoin de conduire, ce qui améliore l’efficacité et la sécurité, surtout dans les allées très étroites. Les erreurs humaines se voient ainsi retirées de l’équation.

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« Du point de vue de la sécurité, vous n’avez pas à vous soucier du risque de collision entre le chariot et le rayonnage. Le cariste peut donc « conduire » plus confortablement, se concentrant uniquement sur la manipulation des marchandises. Sa productivité s’en voit grandement améliorée, comme il peut ramasser et replacer beaucoup plus d’articles dans la même plage horaire », a fait valoir Paul Distefano, directeur national principal des installations réseau au centre de distribution d’Acklands-Grainger.

Photo: gracieuseté d’Acklands-Grainger.

Le système nécessite très peu d’entretien. Lorsque les chariots élévateurs se pointent à l’atelier pour une maintenance planifiée, les opérations se résument souvent à vérifier que le système de câblage est toujours bien fixé et que la carte informatique fonctionne toujours correctement.

Un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) Tririga d’IBM est mis à contribution, grâce auquel tous les actifs du site sont conservés en mémoire, y compris les pièces de rechange nécessaires au personnel de maintenance. Les travailleurs peuvent ainsi accéder au système aisément, et consulter l’historique des travaux effectués sur un actif donné. Le service d’entretien peut ainsi suivre en temps réel tous les éléments du système. Les bons de travail peuvent être imprimés depuis le système si nécessaire.

En outre, Acklands-Grainger stocke les pièces de rechange dans une zone centralisée gérée par le système de GMAO. Les problèmes qui surviennent se voient rapidement résolus, comme les stocks de pièces et d’articles consommables (tels que les courroies et les roulements) s’avèrent facilement accessibles. Les pièces de rechange représentent environ 10 % du système complet.

Un établissement de cette taille doit s’assurer un maximum d’efficacité et un minimum de temps d’arrêt. C’est l’équipe des installations qui s’acquitte de cette tâche en suivant le programme de maintenance préventive, lequel comporte des contrôles quotidiens, hebdomadaires et mensuels des actifs essentiels. Par exemple, la maintenance des convoyeurs est programmée tous les mois. Correctement entretenus, ils pourront offrir de précieux services pendant plus de 20 ans. En revanche, les chariots élévateurs sont remplacés après 10 000 heures.

Parmi les autres machines sur le site nécessitant de la maintenance, on peut citer, sans s’y limiter, le système de tri de transport, les chariots élévateurs et les rayonnages à  palettes. Selon l’entreprise, la dépense la plus importante en matière de maintenance concerne les courroies consommables pour le convoyeur (courroies trapézoïdales et courroies de transport), qui doivent être remplacées régulièrement.

Photo: gracieuseté d’Acklands-Grainger.

Parmi les autres opérations de maintenance considérées comme préventives, mentionnons la maintenance des installations : entretien des systèmes de CVC et des portes de quai, inspection et maintenance du système d’incendie, entretien de la toiture et de l’éclairage. Chaque aspect d’un tel établissement doit être maintenu à une efficacité opérationnelle optimale afin de minimiser les temps d’arrêt.

Les activités de MRO sur le site sont réalisées par des mécaniciens d’entretien licenciés (mécaniciens industriels), des mécaniciens d’équipement lourd (pour les réparations de chariots élévateurs) et des fournisseurs de confiance avec lesquels Acklands-Grainger s’est assurée d’obtenir un service irréprochable en cas de problèmes.

« Ce qui nous distingue des autres compagnies, c’est la relation que nos équipes de vente et d’exploitation entretiennent avec les entrepreneurs, les fournisseurs et les fabricants. Cela bâtit un partenariat solide avec nos fournisseurs, ce qui nous permet de bénéficier de toute leur attention », a commenté Mindy Weir, directrice de l’exploitation au centre de distribution d’Acklands-Grainger. « Ils ont également demandé à Acklands-Grainger de partager ses meilleures pratiques avec ses autres sites et d’autres compagnies. »

Ces meilleures pratiques sont facilement repérables partout dans le bâtiment. À partir du moment où un produit rentre dans l’établissement jusqu’à ce qu’il se retrouve dans une semi-remorque prêt à être livré, chaque étape du processus est soutenue par un ensemble complexe et bien rodé.

Photo: gracieuseté d’Acklands-Grainger.

L’une des machines les plus intéressantes de l’usine fabrique des boîtes d’expédition en carton pour la multitude d’objets de forme irrégulière à expédier. Les ouvriers prennent les mesures de l’objet, et la machine crée une boîte qui lui correspond presque parfaitement. Cette approche personnalisée permet d’optimiser l’utilisation du carton, de réduire les coûts d’emballage et d’assurer un minimum de déchets une fois le produit rendu chez le client.

En outre, comme les installations reçoivent un nombre impressionnant de boîtes en carton, un système a été conçu pour démanteler les boîtes et les compacter sous forme de ballots prêts à recycler. Ce processus fait partie de l’engagement d’Acklands-Grainger en matière de réduction des déchets et de recyclage.

Bien que le site de Caledon soit le plus grand de l’entreprise, elle exploite néanmoins trois autres sites au Canada : à Edmonton (plus de 300 000 pi ca.), à Saskatoon (plus de 100 000 pi ca.) et à Winnipeg (plus de 50 000 pi ca.). Ces installations approvisionnent le marché de l’Ouest canadien. Au total, environ 500 personnes travaillent chez Acklands-Grainger au pays, et l’entreprise gère un stock de plus de 110 000 produits.

« Notre centre de distribution de Caledon – l’un de nos quatre centres de distribution canadiens – allie la conception judicieuse, l’automatisation et la technologie de pointe pour rendre le produit le plus rapidement et le plus efficacement possible chez le client, a affirmé M. Distefano. Cela implique de maintenir les installations à leur rendement maximal. Nul doute qu’un programme de maintenance rigoureux des installations est requis. Des techniciens formés et certifiés par les fournisseurs, des relations étroites avec nos fournisseurs et un calendrier de maintenance proactive à plusieurs niveaux, voilà autant d’éléments qui nous aident à optimiser nos activités d’exploitation, afin que nous puissions fournir à nos clients les produits dont ils ont besoin pour continuer à faire rouler leurs affaires. »

Processus à l’usine Acklands-Grainger

Une observation rapide des processus entrants et sortants sur le site de Caledon suffit pour se rendre compte de l’efficacité des meilleures pratiques de l’entreprise, et pour comprendre pourquoi elle les partage avec ses autres installations et ses partenaires dans l’industrie.

Processus entrant

  • Le processus de réception favorise l’efficacité, la sécurité et les déplacements dans le centre de distribution, ainsi que sa cadence.
  • Les stations de réception sont situées le long de la chaîne de transport des entrants automatisée, laquelle est assistée par des élévateurs hydrauliques permettant d’effectuer le travail à une hauteur optimisant l’efficacité du flux et la sécurité du personnel.
  • Au fur et à mesure de leur réception, les produits sont étiquetés par le système, indiquant l’endroit où ils doivent être stockés.
  • Les produits ensuite sont acheminés par la chaîne de transport jusqu’à la zone de stockage correspondant à leur emplacement.
  • La chaîne de transport détourne automatiquement le produit lorsqu’il arrive à sa zone.
  • La dernière étape du processus de mise en stock rend le produit disponible dans l’inventaire du système, et le rend accessible en ligne pour les clients.

Processus sortant

  • Les membres du personnel procèdent à la cueillette à l’aide d’unités à radiofréquences (RF) qui déterminent la meilleure route de ramassage.
  • Lors de la cueillette des produits, une étiquette est générée, laquelle suivra la commande tout au long du processus de ramassage.
  • Une fois la commande terminée, cette dernière retourne dans la chaîne de transport des sortants. Si aucun autre article n’est requis, elle prendra la direction de l’expédition : transporteur ou service de messagerie.
  • Une fois le groupage, l’emballage et la préparation de l’envoi terminés, l’unité RF envoie le message d’imprimer les documents pertinents (bon de livraison, connaissement du transporteur/service de messagerie).
  • Les étiquettes sont alors apposées sur la commande, et elle réintègre la chaîne de transport des sortants vers la remorque de courrier appropriée.

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Mario Cywinski est rédacteur en chef du présent magazine et de sa publication soeur anglophone Machinery and Equipment MRO. Il est membre de l’Association des journalistes automobile du Canada (AJAC) et juge au Canadian Truck King Challenge. Il cumule plus de 10 ans d’expérience en rédaction et plus de 15 ans dans l’industrie automobile ainsi que dans le secteur des petites entreprises.


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